Matriz de embutición profunda y matriz progresiva o de transferencia

Troquel de embutición profunda

Los servicios de estampación y troquelado de embutición profunda personalizados de NEWSKY se han utilizado para fabricar innumerables piezas y componentes en los sectores de la automoción, la medicina, la industria aeroespacial, los bienes de consumo y las energías alternativas. Nuestra flota de más de treinta prensas de 800 toneladas cuenta con una amplia variedad de golpes de prensa y es capaz de estampar piezas grandes y de embutición muy profunda.

Material: Acero, aluminio, latón, cobre, acero inoxidable, etc.
Tipo de utillaje: Matriz progresiva de embutición profunda o Matriz transfer
Proporción de dibujo: 5:1
Modo de corte: Corte rotativo o exprimido

Matriz de transferencia de embutición profunda

También proporcionamos moldes de transferencia de embutición profunda para nuestros clientes. En comparación con el molde progresivo de embutición profunda, la ventaja del molde de transferencia de embutición es ahorrar materiales, reducir los pasos de trabajo y simplificar la estructura del molde, pero la embutición continua de cada proceso está más cerca, y la altura de cada proceso necesita ser ajustada, y el espacio de actividad del tamaño del robot está totalmente estimado. En general, el método de transferencia del manipulador es más rentable.

Material: Acero, aluminio, latón, cobre, acero inoxidable, etc.
Tipo de utillaje: Progresivo o de transferencia
Proporción de dibujo: 10:1
Modo de corte: Corte rotativo o exprimido

Acerca del diseño de troqueles

A Troquel de embutición profunda tiene varias ventajas. El proceso puede realizarse con mayor precisión y producir piezas con un alto grado de exactitud de conformado. La geometría de la matriz y los parámetros de conformado pueden optimizarse para minimizar los defectos en las esquinas de entrada de la matriz. Para diseñar una matriz de embutición profunda hay que tener en cuenta varios factores. A continuación se enumeran algunos de estos factores. En este artículo se analizan las ventajas y desventajas de una matriz de embutición profunda. Troquel de embutición profunda diseño. He aquí algunos consejos para optimizar el diseño de su troquel de embutición profunda.

La cavidad de una matriz de embutición profunda es el tipo más común de diseño de matriz hueca. La cavidad es más pequeña que la pieza en bruto, por lo que el metal fluye desde la periferia exterior hacia la cavidad. El diseño de las matrices de embutición profunda permite una gran variedad de formas. Normalmente, cuanto menos profunda es la cavidad de la matriz, más profunda puede ser la cavidad de la pieza en bruto. Sin embargo, una cavidad más profunda es más cara que una cavidad poco profunda. Una matriz de estampación por embutición profunda puede utilizarse para producir formas huecas, como cilindros, juntas tóricas y objetos moldeados.

Durante el proceso de embutición profunda, el metal fluye desde el material situado bajo el punzón hasta la cavidad de la matriz, que le da la forma de la pieza. Sin embargo, este flujo no es totalmente uniforme y puede haber algunas zonas de la pieza que no se introducen en la matriz. Es lo que se conoce como conformado de reborde. A medida que el metal es forzado a entrar en la cavidad de la matriz, el material de este reborde es forzado constantemente a entrar en la matriz.

La forma de la pieza en bruto también es un factor importante en la embutición profunda. Es importante tener el valor de holgura adecuado para garantizar que el metal fluya uniformemente en la cavidad. Los valores de holgura suelen oscilar entre 107% y 115% del grosor de la chapa. Por este motivo, un valor de holgura perfecto es vital para la embutición profunda. El radio de las esquinas de una pieza en bruto es crucial para controlar el flujo de material durante el proceso. Si una pieza en bruto es demasiado grande o demasiado pequeña, el metal puede desgarrarse por el lateral.

Durante la primera embutición, debe conocerse el reborde de un cilindro. A continuación, debe controlarse la altura del punzón que entra en la cavidad para evitar que el material se atasque entre el punzón y la matriz. Un coeficiente de embutición adecuado entre ambos factores determina el número de veces que se embuten las piezas. El coeficiente de embutición del diseño de una matriz de embutición profunda no es predecible porque no puede calcular el grado de deformación. A continuación se ofrecen algunos consejos para el diseño de matrices de embutición profunda.

Velocidad de embutición

Conseguir altas velocidades de embutición requiere un diseño adecuado de la matriz. Varios factores desempeñan un papel importante en el proceso, como el radio de entrada, el tamaño de la matriz, el tipo de material y el grosor de la pieza en bruto, y el tipo de cono de salida. Además de estos factores, el diseño de la matriz debe tener en cuenta el alambre o varilla que entrará en la matriz. Por ejemplo, el diámetro de una matriz de embutición profunda debe ser menor que el diámetro de una matriz de embutición normal.

La cantidad de fuerzas de sujeción que requiere una matriz de embutición profunda depende de la velocidad de conformado. Las altas velocidades de embutición pueden provocar una tensión excesiva en el material, haciendo que el troquel falle o dañe la pieza en bruto. Por lo tanto, las velocidades de embutición lentas producen piezas de mejor calidad. La embutición a baja velocidad también da al metal tiempo suficiente para fluir hacia la matriz. Si es necesario, se aplica lubricante en ambas caras de la pieza antes de la embutición. Algunos lubricantes son más adecuados para la embutición profunda que otros, como los aceites, las ceras o las emulsiones. También se debe templar la matriz, ya que este proceso la refuerza y evita que se dañe durante la embutición profunda.

En la embutición profunda, es esencial que exista una holgura adecuada entre el punzón y la matriz. De lo contrario, el material puede perforarse, rasgarse o arrugarse. Los valores de holgura de embutición profunda suelen oscilar entre 107 y 115% del grosor de la chapa. En cambio, la holgura de corte suele rondar entre el 3% y el 8%. Además, para que la embutición profunda sea de alta calidad es necesario que la holgura del punzón y la matriz sea la adecuada. Las matrices de embutición profunda deben diseñarse y fabricarse de acuerdo con las especificaciones de las piezas que se van a producir.

Una prensa de embutición profunda tiene las características necesarias para producir piezas embutidas con eficacia. Una prensa de doble acción con capacidades de cojín de troquel es imprescindible. El tamaño de una prensa de embutición profunda debe ser capaz de alojar todo el juego de troqueles, además de las provisiones para la transferencia. El tamaño de la bancada se calcula fácilmente teniendo en cuenta la pieza en bruto y el diámetro de la pieza. La profundidad de la embutición también debe determinarse en función del grosor del material. Una pieza en bruto gruesa puede requerir poca fuerza del punzón, mientras que una fina puede necesitar hasta 30% de la carga total de embutición.

Tamaño de la brida del troquel

Aumentar el diámetro de la pestaña de la matriz es esencial para la embutición profunda, ya que el borde con pestaña es una dimensión crítica para el ensamblaje. El tamaño de la pestaña de las matrices de embutición profunda puede ajustarse modificando la relación de embutición o los radios. Un radio grande de 5 mm dará como resultado bridas demasiado pequeñas, pero un radio grande de 9 mm minimizará el flujo de material no axisimétrico.

Aumentar la profundidad de la cavidad de la matriz provoca una mayor tensión radial en la pestaña de la matriz. Este aumento de la tensión es un problema potencial de arrugamiento, y la profundidad máxima de la cavidad de la matriz es un buen equilibrio entre el arrugamiento y la fractura. Además, los radios de la brida de la matriz y de los bordes del punzón determinan la cantidad de material en bruto que fluye hacia la cavidad. Los radios demasiado grandes provocarán arrugas en la pared de la copa, mientras que los radios demasiado pequeños provocarán el desgarro de la pieza en bruto a altos niveles de tensión.

La holgura adecuada entre el punzón y la chapa también es un factor importante. Sin la holgura correcta entre la matriz y la chapa, la pieza se perforará y se deformará o arrugará. La holgura recomendada es de aproximadamente 107-115% del espesor de la chapa. Además, la holgura entre el punzón y la chapa debe regularse para garantizar que la pieza no se arrugue ni se rompa. Algunas configuraciones de embutición profunda cuentan con un soporte para la pieza en bruto, una almohadilla de presión y un soporte para la pieza en bruto.

El DR de la MDR es de 2,75 mm. Un troquel convencional tiene un diámetro de 17 mm. Una matriz MDR tiene un diámetro de 37-45 mm. La matriz MDR puede producir una pieza embutida sin operaciones adicionales. Sin embargo, su radio de embutición es menor a 90 grados y mayor a 45 grados. En comparación con las matrices convencionales, la matriz MDR produce mejor LDR.

El menor diámetro de una matriz de embutición profunda es la consideración más importante a la hora de determinar su precisión. Ajustando el tamaño de la pestaña, reducirá los radios y el recorte de esquinas. Además, la pieza resultante tendrá un grosor más uniforme después de estirarse sobre el punzón de embutición final. Por tanto, asegúrese de elegir una matriz de embutición profunda que se ajuste al tamaño de la pieza en bruto. Todos estos factores pueden afectar a la calidad de sus piezas.